大多数制造商都明白,在生产线的末端放置检查员不是管理质量的正确方法(或者至少是不够的)。关键是要改进流程,并尽可能地抓住问题的根源。

但是,实际上,在制造过程中检查质量时,最常见的选择是什么?以及如何根据工厂计划系统发布的工作指令来安排它们?

生产过程中质量检验的目标和效益

我们的目标是在质量问题成为更大问题之前及时发现质量问题:

  • 如果问题发现后,可以实施纠正措施,并且希望已经下线的相对较少的产品可以在不延迟整个运行的情况下重新工作。
  • 通过及早发现问题,我们可以在生产运行的剩余时间内防止问题发生。

“一刀切”

在生产过程中检查质量的方式会因情况而异。

我们来举几个例子。

1.简单产品(制造BOM中只有一级)和小订单数量

从生产计划的角度来看,这非常简单。通常是1张工作单,对应1张FAI(首件检验)、1张IPQC(过程中质量控制)和1张OQC(出厂质量控制)。

2.订单量大的简单产品

ERP可能每隔几天发布一份工作指令。(这样,评估生产性能就更容易了,而且避免了一次将太多的零件推到生产线上。)
在这种情况下,通常有意义的是:
  • 每批1个FAI
  • 每个批次有几个IPQC作业
  • 每次生产部门向仓库发送一些成品时,都有1个OQC(这可能是每个工单的不止一次)

3.订单量小的复杂产品

计划系统通常发布多个工单(每个半成品一个工单)和一个最终装配和包装工单。在这种情况下,正确的方法是:
  • 每个半组装件1个FAI
  • 每个半组装工单1个IPQC
  • 1成品OQC

4.订单量大的复杂产品

ERP通常配置为如上所述,并将其分为多组工作单(每组数量较低)。
在实践中,根据情况(连续的客户订单等),有不同的方法来实现这一点。
质量控制方法通常如下所示:
  • 每个半组装工单1个FAI
  • 每个工单的IPQC,或更频繁
  • 如果将半组件移入仓库,则应在这些半组件上设置产品检验点
  • 每个最终组装和包装工单1份OQC

显然有许多特殊情况。但这4个案例是理解QC作业如何映射到工单和生产批次的良好基础。

你们工厂是如何做到这一点的?

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