确定样品中有什么,选择一个检验水准大多数质量经理会说这是“检验101”,他们的公司在这方面做得很好。

让我们来看看如何在设置质量检查水平和抽样批次时做出更好的选择……

你们是否可以通过调整质量检查水平和调整抽样批次来改进质量检查?

我注意到,在很多情况下,选择抽样批次和选择合适的检验水平可以得到改善。大多数公司倾向于接受“违约”,然后不假思索地套用它。结果,他们要么:

  1. 冒不必要的风险
  2. 在目视检查上花太多时间

让我们用两个相当简单的例子来说明这两个潜在的问题。

例1:抽样相当相似的产品

你的公司购买首页装饰物品

一般来说,产品是不一样的,一个相框和一个木拼盘可以在同一天去同一家工厂检查。
这两种产品是由不同的工艺制成的。可能出现在其中一个上的缺陷可能不会出现在另一个上,所以有必要在两个单独的批次检查它们:

(在上面的例子中,让我们假设您多次检查相框,它的质量相对稳定。因此,您只需要为该产品申请一级,为拼盘申请二级。)

现在,假设你要检查三种篮子,它们都非常相似。如果你使用你的常规逻辑,它将是这样的(3个抽样批次):

这意味着检验员将不得不挑选285个样品进行目视检查。但这些产品本质上不是一样的吗,来自相同的生产过程?

将它们全部打包在同一个抽样批中会更有效。如果是这样的话,只需要检查200个样品就可以了。这将节省宝贵的时间:

如何在3个sku中划分200个样本?我想说的是根据他们的订单数量的相对比例来做。

例2:抽样更复杂的产品选择

有时候事情并没有那么简单。假设你买了两种款式的衬衫(来自同一系列,同样的面料,同样的颜色)和一条来自同一家工厂的领带。

最安全的选择是做3个抽样批次:

然而,这是一种资源的浪费!这些衬衫非常相似,没有理由把它们分成两批。

另一个极端,最简单的选择是将这三种产品捆绑在一起。

这是一个糟糕的选择,因为10%的领带可能有缺陷,总的来说,你可能不得不接受所有的产品,因为衬衫几乎没有缺陷。这是一种常见的风险,当几个完全不同的产品以这种方式捆绑在一起时。

在我看来,这是最合适的选择:两件衬衫在一个样品批,领带在另一个样品批。

哦,如果领带的生产大部分是自动化的,而且提前检查确认了生产出来的前几条领带的质量,那该怎么办?该抽样批次可以在一级进行检查。同样,这也节省了时间和资源。

如果关于衬衫生产的历史信息很少,而且主要是手动的,那么应用更深层次的第2层(“默认”层)会更有意义。

使从一种设置切换到另一种设置变得容易

如何确保优化团队QC检查后的设置,以避免上面描述的一些陷阱?

这里有两种方法:

  • 您可以设置一些一般规则—例如,特定的产品列表只会在级别I中检查,甚至是S-3(如果风险被认为很低)。
  • 如果一般规则没有意义,或者如果你的团队没有时间考虑这个问题,你可以设置一个手动审查和调整过程。

在这两种情况下,a质量检测软件解决方案,例如SynControl,可以支持您的需求,并使其成为一个单击即可的过程。

结论

即使是那些认为他们已经尽可能有效地进行当前检查的质量经理,也可以通过重新审视他们的抽样批次是如何组织的,从而节省时间和/或降低劣质产品的风险。这是你成功做到的事情吗?

分享你的经验或关于这个话题的问题,或质量检查软件一般来说,在下面的评论部分,我们会尽力回答。


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